Система дозирования компонентов
Минеральная вата из сырьевого склада и обрезки подаются в разрыхлительные баки, макулатура направляется в пульперный бак, а заранее подготовленные вспомогательные материалы хранятся в отдельном бункере. Основное сырье после разволокнения и измельчения смешивается с добавками в заданной пропорции и поступает в гомогенизационные бассейны, где происходит тщательное перемешивание компонентов. Два гомогенизационных бассейна работают попеременно, подавая однородную массу в накопительный резервуар для дополнительного смешивания, после чего материал направляется в питающий бак для последующей обработки.
Система формования
Сырьевая пульпа из питающего бака поступает в дозирующий бункер, где регулирующий клапан контролирует объем подачи. После этого масса проходит фильтрацию на сетчатом конвейере, вакуумное обезвоживание и вальцевание, формируясь в черновую плиту. Гидроабразивный резак раскраивает заготовки по заданным размерам с одновременным контролем толщины. Кондиционные плиты направляются на следующий технологический передел, в то время как бракованные заготовки поступают в регенерационный бассейн. Там после тщательного перемешивания пульпа с помощью циркуляционного насоса возвращается в накопительный резервуар для повторного использования в производственном цикле.
Система сушки
Прошедшие контроль заготовки подаются через ускоряющий конвейер, подъемно-распределительное устройство и переходные транспортеры на соответствующие уровни сушильной камеры. При поступлении в сушилку плиты подвергаются нагреву, что вызывает повышение температуры материала, образование водяного пара внутри структуры, постепенное желатинирование содержащегося крахмала и активацию связующих свойств. В начальной высокотемпературной зоне сушильного агрегата интенсивное парообразование предотвращает образование поверхностной корки в процессе желатинизации, тогда как в конечной зоне, где температура снижена относительно начального участка, обеспечивается полное удаление пара, исключающее пожелтение поверхности плит. Циркуляция горячего воздуха внутри установки стабилизирует температурный режим во всех рабочих зонах, а образующиеся пары постепенно отводятся через систему пароотвода. Окончательно просушенные заготовки поштучно выводятся унифицирующим выходным конвейером для передачи на последующие производственные операции.
Система финишной обработки поверхности
После сушки заготовки поступают в транспортный модуль, где последовательно проходят этапы: прием, подъем, горизонтальное перемещение, кантование, повторное горизонтальное перемещение и вывод в зону поверхностной обработки. При необходимости технологическая линия может быть дополнена раскроечным станком. Далее плиты через рольганговый конвейер поступают в машину для нанесения грунтовочного клеевого слоя, после чего направляются в первую сушильную камеру. После первичной сушки материал подается в установку для нанесения первого слоя покрытия, а затем во вторую сушильную камеру. Обработанные плиты проходят через текстурирующие валки для создания рельефной поверхности, очищаются и поступают в установку для нанесения второго слоя покрытия с последующей финальной сушкой в третьей сушильной камере. Завершившие полный цикл обработки плиты передаются на следующие производственные участки.
Система калибровки и паллетирования
Плиты подвергаются продольной калибровочной резке на синхронизированном конвейере. После продольного раскроя материал через ускоряющий рольганг поступает в поперечный раскроечный автомат. Готовые изделия проходят контроль качества, автоматизированную укладку в паллеты и транспортировку в упаковочный цех. После упаковки продукция размещается на складском хранении для последующей реализации. Технологическая линия на данном этапе может быть модернизирована в соответствии с требованиями заказчика для повышения уровня автоматизации и сокращения трудозатрат.